樹(shù)脂砂輪廢品原因以及預防措施

  
    樹(shù)脂砂輪廢品原因以及預防措施，樹(shù)脂砂輪的使用者多之又多，樹(shù)脂砂輪的質(zhì)量成為常常被提及的話(huà)題，市場(chǎng)上出現的假冒偽劣商品越來(lái)越多，我們力求讓磨料磨具行業(yè)中樹(shù)脂砂輪這一領(lǐng)域變得更加美好……
嚴格按配料單計算配料，復核是關(guān)鍵程序是材質(zhì)粒度不符、硬度不符造成。
混料前與混料過(guò)程當中，隨進(jìn)清理工裝器具。配料前，先檢查各 種原材料有無(wú)雜質(zhì)。
混料不均。按工藝要求混料時(shí)間混料。隨時(shí)更換磨損太大的混料機部件 。粉狀樹(shù)脂料要按工藝規定的篩網(wǎng)號和次數過(guò)篩；
組織不均，硬度不均不平衡。調整好混合料的干濕度，使其有良好的成 型性。按工藝要求進(jìn)行攤料和刮料操作。按工藝要求先用墊鐵，保持壓力機的精度;  投料時(shí)攤料刮料不均 ，混料偏濕，或料結團，投料不均 ，模具磨損，漏料嚴重，需 更換模具；
成型坯體裂紋。熱壓溫度過(guò)高，產(chǎn)品急冷急熱 ，脫芯型時(shí)溫度過(guò)低，應 及時(shí)脫芯型 ，原材料受潮變質(zhì)，或配混料錯誤 ；
端面裂紋。成型料可塑性差，卸模取坯方法不當。成型模具底板不平或 墊板不平行度太大。
周邊裂紋。模套磨損嚴重，卸模套時(shí)，過(guò)于偏斜。
孔徑裂紋。坯件強度低，卸模時(shí)振動(dòng)太大，芯棒磨損太大或錐度太小， 卸模順序不符工藝規定。
對角裂紋。選用的彈簧墊鐵，彈力不一致而使模具偏斜受壓產(chǎn)生對角紋 。細料度磨具壓制速度過(guò)快，維持壓力時(shí)間短，模具配合間隙過(guò)大。
以上裂紋預防措施:調速好混合料的可塑性，成型工模具不得超過(guò)規定的 磨損標準，模板及墊鐵保持良好的平面度，選用墊鐵的厚度要一致，彈簧墊鐵的彈力 要一致，按工藝規定順序卸模;
兩端面不平行。保持壓力機壓制臺的精度，按工藝規定操作；
表面不平。工裝設備維護在要求的精度范圍內；
成型硬度不符。壓制首件必檢，每批抽檢坯件不少于30%，常檢查稱(chēng)量單 重，常觀(guān)察壓力有無(wú)變化；
橋楞不平。冷卻需均勻； 制件表面“翹曲”沒(méi)有平整的平面稱(chēng)為橋楞。 這是由于冷卻不均而使制件收縮不一致或者裝爐的墊板不平所造成的。多出自薄片砂 輪和細粒度薄制品。薄片砂輪在冷卻速度太快時(shí)極易產(chǎn)生橋楞廢品；
起泡。按產(chǎn)品規范的硬化曲線(xiàn)進(jìn)行控制溫度硬化，對配混料工序進(jìn)行嚴 格的質(zhì)量控制;成型溫度過(guò)高或過(guò)低，需要調整溫度。固化溫度過(guò)高，固化爐溫度失 控。結合劑配錯; 超硬磨具局部表面凸起變形或整個(gè)表面膨脹，并呈樹(shù)脂光澤，有的 出現龜狀裂紋。產(chǎn)生的原因：
升溫速度太快或溫度波動(dòng)大，容易使粒度細、硬度高、組織緊的制件起 泡和膨脹。因這類(lèi)產(chǎn)品含結合劑量多或氣孔小，若溫度控制不準確使升溫速度太快， 會(huì )引起結合劑反應激烈，揮發(fā)物量急增，坯體內部氣體壓力大而使制品起泡和膨脹。
型料混合不均勻，料內有結合劑疙瘩或含有較多的沸點(diǎn)較低的溶劑（ 如乙醇，丙酮）。
混料、成型工序的差錯所致，使制件結合劑量增多，單重增大，壓強增 高等。