CBN、金剛石砂輪等超硬磨具的應用

由金剛石或立方氮化硼(CBN)磨料制作的超硬磨料砂輪，因其優(yōu)良的磨削性能，已廣泛用于磨削領(lǐng)域的各個(gè)方面。金剛石砂輪是磨削硬質(zhì)合金、玻璃、陶瓷、寶石等高硬脆材料的特效工具。
近幾年來(lái)，隨著(zhù)高速磨削和超精密磨削技術(shù)的迅速發(fā)展，對砂輪提出了更高的要求，陶瓷和樹(shù)脂結合劑的砂輪已不能滿(mǎn)足生產(chǎn)的需要，金屬結合劑砂輪因其結合強度高、成型性好、使用壽命長(cháng)等顯著(zhù)特性而在生產(chǎn)中得到了廣泛的應用。金屬結合劑金剛石砂輪按制造方式不同主要有有燒結和電鍍兩種類(lèi)型。為了充分發(fā)揮超硬磨料的作用，國外從20世紀90年代初開(kāi)始用高溫釬焊工藝開(kāi)發(fā)一種新型砂輪，即單層高溫釬焊超硬磨料砂輪，目前國內這種砂輪還處于研制開(kāi)發(fā)階段。
燒結型金剛石砂輪
砂輪燒結型金屬結合劑砂輪多以青銅等金屬作為結合劑，用高溫燒結法制造，其結合強度高，成型性好，耐高溫，導熱性和耐磨性好，使用壽命長(cháng)，可承受較大的負荷。因砂輪在燒結過(guò)程中不可避免地存在著(zhù)收縮及變形，所以在使用前必須對砂輪進(jìn)行整形，但砂輪修整比較困難。目前生產(chǎn)中常用的砂輪對滾整形方法不僅在修整時(shí)費時(shí)費力，而且修整過(guò)程中金剛石顆粒的脫落較多，修整砂輪本身的消耗很大，整形精度較低。近年來(lái)各國學(xué)者相繼開(kāi)展了應用特種加工方法修整金屬結合劑金剛石砂輪的研究工作，主要有電解修整法、電火花修整法和復合修整法等。電解修整法速度快，但整形精度不高；電火花修整法整形精度高，既可整形又可修銳，但整形速度較慢；復合修整法有電解電火花復合修整法、機械化學(xué)復合修整法等，修整效果較好，但系統較復雜，因此燒結型金剛石砂輪的修整問(wèn)題仍然沒(méi)有得到很好的解決。此外，由于砂輪的制造工藝決定了其表面形貌是隨機的，各磨粒的幾何形狀、分布及切削刃所處的高度不一致，因此磨削時(shí)只有少數較高的切削刃切到工件，限制了磨削質(zhì)量和磨削效率的進(jìn)一步提高。
電鍍金剛石砂輪
砂輪電鍍金剛石砂輪的優(yōu)點(diǎn)：①電鍍工藝簡(jiǎn)單，投資少，制造方便；②無(wú)需修整，使用方便；③單層結構決定了它可以達到很高的工作速度，目前國外已高達250～300m/s；④雖然只有單層金剛石，但仍有足夠的壽命；⑤對于精度要求較高的滾輪和砂輪，電鍍是其中的制造方法。正是由于這些優(yōu)勢，電鍍砂輪在高速、超高速磨削中占據著(zhù)無(wú)可爭議的主導地位。電鍍金剛石砂輪存在的缺陷：在鍍層金屬與基體及磨料的結合面上并不存在牢固的化學(xué)冶金結合，磨料實(shí)際上只是被機械包埋鑲嵌在鍍層金屬中，因而把持力小，金剛石顆粒在負荷較重的高效磨削中易脫落(或鍍層成片剝落)而導致整體失效；為增加把持力就必須增加鍍層厚度，其結果是磨粒裸露高度和容屑空間減小，砂輪容易發(fā)生堵塞，散熱效果差，工件表面容易發(fā)生燒傷。目前國內的電鍍砂輪制造尚未實(shí)現按加工條件的要求而優(yōu)化設計出砂輪的較佳地貌，單層電鍍金剛石砂輪的這些固有弊端必然會(huì )大大限制它在高效磨削中的應用。
單層釬焊金剛石砂輪
砂輪為了充分發(fā)揮金剛石的作用，要設法增大結合劑對金剛石的把持力，提高砂輪的結合強度。單層高溫釬焊超硬磨料砂輪能克服電鍍砂輪的缺點(diǎn)，可以實(shí)現金剛石、結合劑、金屬基體三者之間的化學(xué)冶金結合，具有較高的結合強度，僅需將結合層厚度維持在磨粒高度的20%～30%就能在大負荷高速高效磨削中牢固地把持住磨粒，使釬焊砂輪的磨粒裸露高度可達70%～80%，因而增大了容屑空間，砂輪不易堵塞，磨料的利用更加充分。
在與電鍍砂輪相同的加工條件下，單層高溫釬焊超硬磨料砂輪的磨削力、功率損耗、磨削溫度更低，意味著(zhù)可達到更高的工作速度，這在300～500m/s以上的超高速磨削中有著(zhù)特殊的意義。單層高溫釬焊無(wú)鍍膜金剛石砂輪加Cr銀基釬料單層釬焊砂輪利用高頻感應釬焊方法，用添加有Cr的Ag-Cu合金作為釬料，在780℃的空氣中釬焊35s，自然冷卻，可實(shí)現金剛石與鋼基體間的牢固連接。經(jīng)X射線(xiàn)能譜及X射線(xiàn)衍射分析發(fā)現，Cr與金剛石之間形成Cr3C2，與鋼基體之間形成(FexCry)C，經(jīng)與不加Cr釬料的對比實(shí)驗證明，這是實(shí)現合金層與金剛石及鋼基體間都具有較高結合強度的主要因素，并通過(guò)磨削實(shí)驗證實(shí)了金剛石確有較高的把持強度。該工藝的優(yōu)點(diǎn)是釬焊溫度低，對金剛石的損傷小。缺點(diǎn)是銀基釬料的熔點(diǎn)較低，耐磨削高溫性能較差，在高效重負荷磨削中的應用受到限制。Ni-Cr合金單層釬焊砂輪國外金剛石的釬焊工藝是：首先用氧乙炔焊炬在鋼基體上火焰噴涂上一層Ni-Cr合金層，這層活性金屬可作為釬料直接釬焊金剛石磨粒，然后在1080℃的氬氣中感應釬焊30s。在火焰噴涂合金層的過(guò)程中，由于鋼基體表面易氧化，釬焊后結合劑層厚度的一致性和磨料排布的均勻性尚難于有效控制。武志斌等將金剛石磨粒直接排布在Ni-Cr合金片或粉末上，用陶瓷塊壓住金剛石磨粒，然后在真空高頻感應機上釬焊30s，釬焊溫度為1080℃；或者在氬氣保護輻射加熱爐內進(jìn)行釬焊，適當控制釬焊溫度、保溫時(shí)間和冷卻速度。利用掃描電鏡X射線(xiàn)能譜及X射線(xiàn)衍射結構分析發(fā)現，在釬焊過(guò)程中，Ni-Cr合金中的Cr元素分離出來(lái)在金剛石表面形成富Cr層，并與金剛石表面的-元素反應生成Cr3C2和Cr7C3，合金層在與金剛石良好浸潤的同時(shí)與鋼基體反應生成(FexCry)C的碳化物，因此這種釬焊工藝可以確保合金層與金剛石及鋼基體之間都能獲得較高的結合強度。通過(guò)重負荷磨削實(shí)驗證明了金剛石為正常磨損，沒(méi)有整顆金剛石脫落。這種工藝的優(yōu)點(diǎn)是：Ni-Cr合金本身的強度高，釬焊后可獲得比銀基合金釬焊更高的結合強度；Ni-Cr合金熔點(diǎn)高，耐磨削高溫性能好。但它仍有一定的局限性，因釬焊溫度高(1080℃)，易造成金剛石熱損傷而降低金剛石的強度，采用真空條件或氬氣保護進(jìn)行釬焊可盡量減小金剛石的熱損傷和氧化。馬楚凡等選用NiCr13P9合金為活性釬料，同時(shí)加入少量Cr粉，在真空爐內加壓加熱到950℃進(jìn)行釬焊，研制了牙科專(zhuān)用的單層高溫釬焊金剛石砂輪。利用掃描電鏡觀(guān)察顯示在金剛石的周?chē)秀y白色的合金包繞，X射線(xiàn)衍射分析證實(shí)有Cr3C2生成，正是這個(gè)碳化物層實(shí)現了金剛石與鋼基體間較高的結合強度。磨削實(shí)驗也證實(shí)金剛石確有高的把持強度，單層高溫釬焊金剛石砂輪的壽命及磨削效率較電鍍砂輪有了明顯的提高。單層高溫釬焊鍍膜金剛石砂輪由于金剛石的熱穩定性差，800℃時(shí)就會(huì )發(fā)生石墨化轉變，所以較高的釬焊溫度勢必會(huì )造成金剛石的熱損傷而使金剛石強度下降；同時(shí)結合劑中的有害元素會(huì )使金剛石腐蝕和石墨化，因此可在金剛石表面先鍍上一層活性金屬及其合金后再進(jìn)行釬焊。
超硬磨料的鍍覆技術(shù)主要有化學(xué)氣相沉積、離子鍍、熱蒸鍍、真空微蒸發(fā)鍍等?；瘜W(xué)氣相沉積Cr、真空微蒸發(fā)鍍Ti等可有效改善金剛石的表面性能。在釬焊過(guò)程中，憑借鍍層的中介作用，除了更易實(shí)現金剛石與結合劑間的強力冶金化學(xué)結合外，由于鍍層對熱空氣中氧的阻隔作用而使金剛石表面的碳原子與氧的反應速度大大降低，同時(shí)鍍層中的強碳化物形成元素與金剛石表面的碳原子反應生成碳化物，封閉了金剛石表面的懸鍵，增大了氧化反應的阻力，從而抑制了結合劑中的Fe、Co、Ni等元素對金剛石的腐蝕和金剛石本身的石墨化過(guò)程，使釬焊后的磨料仍能保持原來(lái)的強度和晶型。
釬焊時(shí)首先在鋼基體上預鍍覆一層Ni-P合金(熔點(diǎn)為880℃)，然后將鍍膜金剛石排布在合金層上，在1050℃的氬氣中釬焊5min，再冷卻至室溫。磨削試驗表明，由于鍍膜金剛石與結合劑良好的浸潤性，有效地避免了磨粒的脫落，大大改善了砂輪的磨削性能，實(shí)現了砂輪壽命和加工效率的大幅度提高。但應指出，由于鍍膜金剛石與結合劑間存在著(zhù)適應性問(wèn)題，因此只有合適的結合劑和工藝才能使鍍膜金剛石達到較佳的物理力學(xué)性能。單層高溫釬焊砂輪存在的問(wèn)題及應對措施國內外對單層高溫釬焊砂輪的研究雖已取得了較好的實(shí)驗結果，但其制造工藝還有待于進(jìn)一步完善。
目前存在問(wèn)題主要表現為：一是采用何種釬料和釬焊工藝才能使金剛石結合界面上產(chǎn)生具有較高結合強度的化學(xué)冶金結合；二是結合劑層適宜的厚度與均勻性的控制；三是磨料合理有序的排布。對于提高金剛石與釬料結合強度來(lái)說(shuō)，其關(guān)鍵是釬焊過(guò)程中金剛石、釬料、金屬基體三者間能夠產(chǎn)生化學(xué)冶金結合，因此合金釬料中應含有強碳化物形成元素，(如Ti、Cr、V等)，并爭取在較低的溫度下進(jìn)行釬焊，盡量減小對金剛石的損傷。研制合理的釬料合金配方是開(kāi)發(fā)單層釬焊砂輪應首先解決的問(wèn)題。在工業(yè)化生產(chǎn)釬焊砂輪過(guò)程中，嚴格控制結合劑層的厚度及均勻性十分必要。釬焊前應對金屬基體表面進(jìn)行去氧化膜處理，對金剛石和釬料應去油去污。釬料中含有強碳化物形成元素并添加適量的B和Si可降低釬料熔點(diǎn)，提高釬料的流動(dòng)性和浸潤性；采用粉狀釬料，在真空條件(或惰性氣體保護)下進(jìn)行釬焊。釬焊前磨料的有序排布和釬料布料厚度的一致性對提高釬焊后結合劑層厚度的均勻性亦十分重要。砂輪工作面上磨料的合理有序排布一直是磨具行業(yè)致力追求的目標，并有望在單層超硬磨料砂輪上實(shí)現。
在開(kāi)發(fā)釬焊砂輪的過(guò)程中，首先按照加工條件的要求，優(yōu)化設計出砂輪的較佳地貌，然后根據優(yōu)化結果排布磨料就有可能使開(kāi)發(fā)出的釬焊砂輪的磨削性能達到更高水平。在模板上加工出孔徑與金剛石磨粒直徑相當、深度為金剛石高度70%的有規律排布的孔，按孔排布好金剛石，合金釬料熔化后的厚度約為金剛石高度的30%。這種利用孔模板來(lái)實(shí)現的釬焊工藝不僅可以保證磨粒的有序排布(等高性好)，而且還可保證金剛石有70%的出露高度。但其在工業(yè)生產(chǎn)中的推廣應用尚需進(jìn)一步研究。